MECANIZADO BASICO

1.  

La elaboración,adaptación y transformación de diferentes piezas del automóvil empleados en los procesos de mecanizado, requiere de unos conocimientos adecuados.

Comenzaremos hablando del trazado y sus herramientas.

El trazado es la operación que consiste en señalar o marcar en las piezas que han de ser trabajadas las líneas o puntos que limitan su forma u otros puntos o lineas importantes.Es previo al ajuste y mecanizado, se hace en piezas fundidas, forjadas o perfiles laminados. De su realización dependerá la exactitud de las demás fases.

•  ÚTILES DE TRAZADO

 1.  Punta de trazar

Se denomina punta de trazar a una herramienta manual de acero dulce templado que tiene la forma de una varilla redonda delgada y una punta muy afilada.
Esta herramienta se utiliza básicamente para el trazado y marcado de líneas de referencias, tales como ejes de simetría, centros de taladros, o excesos de material en las piezas que hay que mecanizar, porque deja una huella imborrable durante el proceso de mecanizado. Es, pues, una especie de lápiz capaz de rayar los metales

La punta de trazar se puede incorporar a un gramil para mejorar su eficacia.

  2 .  Gramil

Un gramil es la herramienta usada en carpintería o metalisterìa para marcar líneas paralelas de corte en referencia a una orilla o superficie, además de otras operaciones.

Este instrumento se compone de una base de fundición perfectamente plana en su cara de apoyo, provista de un vástago vertical (fijo o abatible) por el que se desliza un manguito o abrazadera portadora de una punta de trazar (una tachuela, una cuchilla, un bolígrafo o una rueda. )

Se utiliza para trazar líneas paralelas a diferente altura con respecto al mármol sobre el que se apoya y desplaza. En ocasiones también se utiliza como instrumento de verificación para comprobar el paralelismo y el centrado de piezas. Hay gramiles de precisión que incorporan un vástago graduado, con lo que pueden ajustar la altura y posición de la punta de trazar con bastante exactitud

 

3.  Granete

Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma de puntero de acero templado afilado que se utiliza para marcar el lugar exacto que se ha trazado previamente en una pieza donde haya que hacer un agujero.
Es un útil de acero templado y revenido de sección circular acabado en punta cónica. El cuerpo Lleva practicado un moleteado para facilitar su manejo, Se utiliza para marcar el centro de un agujero, ya que la huella que deja la punta cónica sirve de guía a la broca evitando el posible desvío al resbalar sobre la superficie ele la pieza. Para su utilización es necesario golpear con un martillo sobre la cabeza de golpeo

4. Guías

Las guías son utensilios que se utilizan para guiar o dirigir los útiles de trazado (sirviendo de apoyo o de guía), colocándolas sobre la superficie de la pieza que vamos a trazar. Las más utilizadas son: las reglas, las escuadras y el trasportador de ángulos.

5. Compás

Al igual que el compás empleado en dibujo lineal,este  instrumento se compone de dos brazos iguales de acero  articulados en un extremo; los extremos libres acaban en forma de punta afilada templada para conseguir el trazado.Se utiliza para trazar arcos de circunferencia o circunferencias completas, transportar distancias, etc. Antes de utilizar el compás en el trazado, es necesario granetear el centro de giro, para introducir una de las puntas de los brazos             

Los compases se fabrican generalmente de metal, y constan de dos partes unidas por una bisagra que se puede ajustar.

Otros elementos se emplean como apoyos para facilitar la operación de trazado.

• Mármol

Es una especie de mesa fabricada con hierro fundido y de una estructura muy robusta para evitar su deformación. Sus dimensiones son variables según el tamaño de la pieza a trabajar. Su cara superior está perfectamente pulida y planificada para servir de soporte o guía a los diferentes útiles empleados en el trazado        

• Escuadras y cubos de trazado.

Las estructuras o cubos de trazado son elementos fabricados de fundición gris perlática, sus formas son variadas en función del tipo de trabajo que vayamos a realizar y contienen en su interior una serie de taladros y ranuras que sirven para la sujeción de las piezas por medio de tornillos y tuercas.

   

 2 .

El mecanizado de las piezas de los automóviles modernos exige cada vez mayor precisión. Esta precisión debe mantenerse durante la reparación o sustitución de piezas y para conseguir esos objetivos se requiere un control minucioso de los datos y valores indicados por los fabricantes. Los valores de las medidas de cada elemento pueden establecerse y compararse gracias a las normas establecidas por la metrología.

Los instrumentos de medida, hoy en día, son casi innumerables, con ellos podemos medir: longitudes, ángulos, presiones, velocidades, etc. Comencemos con algunos de esos aparatos de medición, bastante importantes en esta materia y que es imprescindible conocer a fondo.

Para medidas lineales: son aquellos que tienen escalas milimétricas o  pulgadas, y dan directamente el valor de una longitud.

Los hay para tomar medidas aproximadas, como el metro y las reglas, y otros de mayor precisión, que pueden medir hasta las centésimas de milímetro, como los calibres, micrómetros, etc.

Comencemos a conocerlos:

1. Metros

Son cintas o varillas de distintos materiales, graduadas en centímetros y milímetros. En el taller mecánico, el usado más comúnmente es el constituido por una cinta de acero flexible de 1 o 2 metros de largo.

Estos metros se llaman flexómetros, y vienen arrollados en una cajita para su mejor utilización. Otros tipos de metros están formados por varillas articuladas de acero o de madera, de 10 o 20 cms de largo.

2. Reglas graduadas

Son flejes o varillas de acero de distintas secciones rectangulares, graduadas generalmente en milímetros y en pulgadas. Se usan para comprobar medidas con mayor precisión de las divisiones grabadas en ellas.

• Regla de tacón: incorpora una escuadra en el extremo del origen.

• Regla angular: para piezas cilíndricas. 

• Regla vertical: para medir alturas de piezas.

3. Calibres

Llamados pies de Colisa, Instrumento de medida de uso muy común por su fácil manejo y grado de precisión. Consta de una regla graduada en mm en la parte inferior. Con una escuadra en el origen (boca fija) y sobre la que se desplaza otra regla móvil llamada nonio, graduada en décimas de mm., y cuyo origen es la boca móvil

• Otros tipos de calibres

Además de los comunes, usados en los talleres para tomar medidas externas, internas y de profundidad, hay otros de mayor precisión, con doble corredera y regulación micrométrica, en los cuales, para las medidas internas, hay que añadir a la lectura 5 o 10 mm por el ancho de las puntas.

-Nonio: Es la parte móvil del calibre en la que están marcadas las divisiones que nos permitirán aumentar la precisión de la medida. 
● Los calibres que utilizamos en el taller tienen en el nonio una longitud que equivale a 19 mm de la regla fija y que está dividida en 20 partes iguales. La precisión será la diferencia de valores entre una división de la regla fija y una división del nonio: 1 mm–19/20 mm = 0,05 mm.

 ● Si el 0 del nonio coincide exactamente con una división de la regla fija, la medida será la que indique la regla fija (mm).

● Si el 0 del nonio no coincide con una división de la regla fija, la medida será la que indique la regla fija (mm) más la división del nonio que coincida con otra división de la regla fija (décimas de mm).

4. Micrómetros

Instrumento de precisión que consta de un cilindro fijo graduado en mm sobre el que se desplaza un cilindro exterior o tambor (manguito). Ambos cilindros se unen mediante el mecanismo tornillo-tuerca. 

Normalmente el paso del tornillo es de 0,5 mm, por lo que son necesarias dos vueltas del tambor para que se desplace 1 mm sobre el cilindro fijo. 

● El tambor o manguito está dividido en 50 partes; si a cada vuelta se desplaza 0,5 mm, entonces la apreciación es de centésimas de mm (0,01 mm = 0,5 / 50). 

● El trinquete se utiliza para hacer girar el tambor rápidamente.

● El proceso de medición será el siguiente:
1) Comprobar que en posición de cerrado marca 0. 
2) Desenroscar el husillo y situar la pieza. 
3) Apretar ligeramente mediante el trinquete. 
4) Poner el freno. 
5) Visualizar la medida. 

● Si una de las divisiones del tambor coincide exactamente con la línea de referencia del cilindro fijo, la medida será el número de mm que hay hasta el cuerpo del tambor más la división del tambor multiplicado por 0,01.  Si en el cilindro fijo se observa que se ha sobrepasado la mitad del milímetro, habrá que añadirle a la medida ese 0,5 mm (escala inferior del cilindro fijo). 

● Si no coincide una de las divisiones del tambor con la línea de referencia del cilindro fijo, se estimará si la medida está más cercana a una de las divisiones del tambor o bien añadirle o restarle la mitad de la apreciación (0,005 mm). 

5.Comparador

También llamado indicador de carátula, es un instrumento empleado para determinar la desviación de medida o desplazamiento de una pieza. Tiene una apreciación muy elevada (centésimas de mm), aunque su amplitud de medición es reducida (entre 5 y 10 mm).

En el taller utilizamos el comparador cuando mecanizamos piezas en el torno, para comprobar cuanto están descentradas del eje en su rotación, y así poder corregirlo. 

● Funcionamiento: el husillo se desplaza longitudinalmente y engrana un piñón pequeño haciéndolo girar. Éste es solidario a un segundo piñón, y este segundo a un tercero, multiplicándose así el número de vueltas. Como que una vuelta entera de la aguja equivale a 1 mm de desviación y la esfera está dividida en 100 partes, la apreciación es de centésimas de mm (1 / 100 = 0,01 mm). 

● Los comparadores sueles ir montados sobre soportes con base imantada. 

3.

Es la operación manual por la que se quitan con la lima pequeñas cantidades de metal, con el fin de dar a una pieza la forma y las dimensiones deseadas.
Tiene dos pasos o características principales:

– desbastado: es el limado hecho con lima basta, que desprende mucho material. Las huellas de la lima son visibles a simple vista.
– acabado: se efectúa con limas finas, las cuales desprenden poco material y dejan la superficie exenta de surcos o huellas apreciables.

La operación de limado es la que más ayuda a comprender el valor y el sentido de la precisión mecánica, es decir, la que más forma la mentalidad del mecánico, sea cual fuere la especialidad a la que luego se dedique.

• La lima

Es una varilla de acero templado de sección muy variada, cuyas caras estriadas tienen por objeto rebajar y pulir metales y otros materiales. Las partes principales son el cuerpo, la punta y la espiga, y sus elementos característicos son el tamaño, la forma, el picado y el grado de corte.

• Tamaño de limas: se entiende por tamaño de lima a la longitud de su parte estriada y se toma desde el talón a la punta de la lima. Esta longitud se expresa generalmente en pulgadas y viene desde 3 hasta 20 pulgadas, y a medida que la lima aumenta su longitud aumenta también su espesor.

• Formas de limas: se entiende por forma de la lima a la figura geométrica de su sección transversal y las más comunes son:

Limas planas paralelas	de sección rectangular con sus caras planas y sus bordes paralelos en todo su largo
Limas planas terminadas en punta	de sección rectangular con sus caras planas y desde la mitad a sus dos tercios de longitud, sus bordes van disminuyendo en ancho y espesor

Limas          cuadradas	de sección transversal cuadrada, se emplean para agujeros cuadrados, chiveteros, ranuras, etc
Limas  redondas	de sección transversal redonda, se emplean para superficies cóncavas, agujeros redondos, etc

Limas  de   media  caña	su sección transversal es de segmento circular y se emplean en superficies cóncavas y agujeros muy grandes, como así también para el acabado de superficies en ángulo menor de60º
Lima triangular	con su sección tiangular equilátera o isósceles, y se usan en superficies de ángulos agudos mayores a 60º

• Picado de la lima, tallado o filo, es la distancia entre dos líneas de ese tallado o filo. Este tallado viene en dos filos.

       – picado simple, cuando los surcos paralelos que se forman con los dientes           están cortados en un solo sentido, con un ángulo de 60º a 80º respecto             del eje de la lima

       – picado doble, cuando sobre un picado simple se hace otro cruzado menos           profundo con un ángulo de 45º a 60º con respecto al eje de la lima.

• Grado de corte de la lima, depende del número de dientes que entran en un centímetro cuadrado de su sección transversal, que pueden variar de 18 hasta 1200 dientes. Este grado de corte varía de acuerdo al tamaño de la lima, de manera que una lima de 14” de largo, tiene un picado más grueso que una lima de 8” de largo.

• LIMPIEZA DE LA LIMA

       Para quitar los restos de la lima se debe usar la carda, que es un un cepillo        de alambre adecuado, siempre en sentido del picado.

Para realizar el trabajo debemos colocar un pie atrás de apoyo y otro apuntando hacia la pieza a limar, tras esto debemos coger la lima por el mango y punta, después realizar el gesto de avance y retroceso.

Realizaremos pasadas cruzadas dependiendo del grosor de la pieza y del espesor que queramos eliminar. Primero en un sentido y luego en otro.

                   

4.

La operación de serrado manual consiste en el corte de materiales por desbaste o arranque de viruta del material mediante una sierra de mano sostenida por el arco de sierra, con movimientos de vaivén de la sierra sobre el objeto/pieza a cortar

La hoja de sierra es una lámina o fleje de acero con dientes triangulares, y en ambos extremos tiene dos agujeros por los cuales se sujeta al arco de sierra. 

• a) Es de acero medio duro o aleado. 

• b) Está templada solamente en los dientes, que saltan con facilidad si no se usa la sierra con las debidas precauciones 

• c) Puede tener 14,16,18,24 y 32 dientes por pulgada 

• d) Los dientes están doblados alternadamente de izquierda a derecha, es decir trabados, para que el surco resulte más ancho que el espesor de la sierra. 

La elección de la hoja de sierra depende sobre todo del material. Para materiales blandos de 14 a 18 dientes. Para metales duros de 24 o 32 dientes. Para perfiles delgados de 24 o 32. para trabajos normales de 16 a 24 dientes.

La regla general es que haya siempre al menos tres dientes comprendidos en el espesor de la pieza.

Arco de sierra: es el soporte al cual se inserta la hoja para aserrar materiales. Puede ser de planchuela de acero o de caño y permite colocar la hoja en dos posiciones distintas, a 90º entre si. 

Los mangos corrientes son de madera, rectos, como los de las limas. Los hay también de metal o plásticos, en forma de pistola. La mariposa sirve para tensar la hoja y darle la rigidez necesaria.


Forma correcta de efectuar el corte:

a) hacer una pequeña muesca con una lima sobre la raya donde ha de empezar el corte

b) tomar la sierra con la mano derecha algo levantada

c) los primeros golpes o pasadas darlos con presión moderada

d) después de unos 25 golpes comprobar la tensión de la hoja

e) procurar que la línea de corte esté siempre visible

f) ejercer la presión sobre la hoja tan solo en la carrera hacia delante

g) hacer de manera que la hoja trabaje en toda su longitud, y con unos 40 o 50 golpes por minuto

h) para cortes profundos insertar la hoja a 90º
                                         

como prevenir la rotura:

Los dientes de la hoja y aún la misma hoja de sierra, suelen romperse por las siguientes causas:

• a) equivocada posición de la hoja 

• b) excesiva presión de trabajo 

• c) cambiar bruscamente la dirección de la sierra durante el trabajo 

• d) excesiva tensión de la hoja en el bastidor o viceversa 

Normas de seguridad para el aserrado

El uso de la sierra de mano es muy sencillo, y absolutamente inofensivo teniendo en cuenta las siguientes advertencias:

• a) la rotura de la hoja de sierra puede causar heridas y hematomas en las manos 

• b) cuando se termina el corte de una pieza conviene sostenerla con la mano izquierda 

• c) la costumbre de guiar el comienzo del corte con la uña del pulgar izquierdo puede representar un peligro muy serio para ese mismo dedo, si no se sostiene el arco bien firme con la mano derecha

              

5.

Se llama taladrado la operación de ajuste que tiene por objeto hacer agujeros cilíndricos, con formación de viruta, por medio de una herramienta giratoria llamada broca o mecha. 







Particularidades de la operación

Para obtener agujeros perfectos y económicos debemos tener taladros adecuados, eficientes, con velocidades y avances proporcionados a las brocas y a los materiales y que estén sujetadas convenientemente.

En dicha operación se combinan  DOS MOVIMIENTOS DIFERENTES: 

 • MOVIMIENTO PRINCIPAL Giro de la herramienta, llamada BROCA. Consumo de Potencia y Velocidad mayor que el movimiento de avance.
 • MOVIMIENTO DE AVANCE Siempre en dirección paralela al eje de la broca. 

Las máquinas de taladrar más difundidas son las siguientes:

a) portátiles

b) fijas normales

c) especiales

Cada una se caracteriza por las siguientes razones:

a) su capacidad de agujereado (potencia del taladrado)

b) máximo recorrido del husillo (profundidad de agujereado)

c) número de velocidades y avances (caja de velocidades)

d) dimensiones generales

• Taladros portátiles: de mano, efectúan agujeros de diámetros pequeños en posiciones poco cómodas 

• Taladros de mesa: con motor eléctrico y polea escalonada por correa trapecial, permiten efectuar agujeros de 0,5 a 15mm 

• Taladros de columna y de armazón: en relación con las dimensiones del cabezal, pueden tener mayor o menor número de revoluciones por minuto y de avances automáticos, con tope para detener la broca a una distancia prefijada 

                            

• Taladros radiales: para piezas de grandes dimensiones 

• Taladros múltiples: de varios husillos, que pueden hacer diversos agujeros simultáneamente 

• Taladros horizontales: son generalmente de husillos múltiples simples o dobles 

• Otras máquinas: además de los taladros, para agujerear se utilizan tornos, fresadoras, alisadoras, etc. Todas estas máquinas tienen bomba para refrigeración de la broca. 

Herramientas empleadas en los taladros
La herramienta más importante entre todas las empleadas en los taladros, es la mecha, llamada también broca espiral.

Suelen fabricarse de acero al carbono aleado, de acero rápido y extrarrápido. Para materiales muy duros y altas producciones pueden tener los cortantes de carburos metálicos.

En las mechas pueden distinguirse las siguientes partes: 

a) cola, llamada también mango, cilíndrica o cónica, por la cual se fija a la máquina

b) cuerpo, un poco más pequeño hacia la cola, para evitar el rozamiento de la faja. Lleva dos ranuras a manera de hélice, las cuales por su forma y su ángulo favorecen la expulsión de la viruta. Permiten el perfecto afilado de los labios cortantes, facilitan la introducción del líquido refrigerante

c) boca, dicha también punta, donde se encuentran las aristas cortantes. En la boca se distingue el filo transversal, que une los fondos de las ranuras en el vértice de la mecha, y el filo principal llamado labio

Generalmente, las mechas se fabrican con tres ángulos de desprendimiento, a saber: de 10-13º para materiales duros, de 16-30º para materiales normales, y de 35-40º para materiales blandos.

Afilado de las mechas helicoidales

Para que esta mechas brinden los mejores resultado deben tener las aristas de igual longitud, el ángulo de la punta adecuado al trabajo que debe realizarse, y el de incidencia. Este ángulo debe ser algo menor cuando se trabaja con materiales duros.

Las mechas se afilan a mano y, la mayoría de las veces, el escaso rendimiento de las mechas es debido a un afilado incorrecto. Si la mecha está bien afilada, se verá salir del agujero dos virutas iguales y bien enroscadas.



             

Como se sujetan las mechas
Las mechas se eligen de acuerdo con el diámetro del agujero, y se procura que el filo sea adecuado al material con que se ha de trabajar.

Las mechas se sujetan a los portabrocas. Los de dos mordazas, que se aprietan con una llave, son más aptos para diámetros mayores.

Nunca deben forzarse los portabrocas. Si la mecha patina, esto significa que no corta bien, o que avanza demasiado rápidamente.


Velocidad de corte

Es el número de metros recorridos por un filo cortante de la mecha en la unidad de tiempo. Varía con la dureza del material, el tipo de mecha utilizado y la refrigeración.

Avance por giro

Es la longitud en milímetros que la mecha penetra en el material a cada vuelta, lo que puede apreciarse prácticamente por el espesor de la viruta.

El avance por giro es tanto mayor cuanto más grande es la mecha.

Refrigeración de las mechas

Los principales refrigerantes que se emplean en las labores de taladrado, son los siguientes:

a) para acero duro: aceite de corte o soluble (taladrina) concentrado 50/50

b) para acero dulce: taladrina con 20% de aceite

c) para aluminio y aleaciones livianas: querosén y agua de sosa

d) para latones, bronces y fundición: en seco, con chorro de aire comprimido

Como se sujetan las piezas

Todas las piezas para agujerear han de sujetarse firmemente a la mesa del taladro, a fin de asegurar la precisión del trabajo, y para evitar que el aprendiz pueda lesionarse.

Los taladros tienen en la parte inferior, perpendicular al husillo, una base llamada mesa, que sirve para apoyar y sujetar las piezas.


Una mecha de buena calidad debería reunir las siguientes condiciones:
a) producir agujeros exactos y rectilíneos

b) penetrar en el material con el menor gasto de energía

c) descargar fácilmente la viruta

d) tener un filo cortante de gran duración

Es preciso observar las precauciones que a continuación se expresan:

a) asegurarse del perfecto funcionamiento del taladro

b) descargar la viruta con frecuencia

c) refrigerar abundantemente

d) no echar agua fría sobre el cortante, cuando éste se haya recalentado

e) no apretar demasiado la mecha contra la muela cuando se afila

f) no afilar demasiado fino el labio cortante

g) afilar a menudo las mechas

h) sujetar firmemente al portabroca toda la cola de la mecha

i) fijar convenientemente la pieza

j) no golpear la punta de la mecha contra la pieza al comenzar el agujero

k) reducir el avance cuando la mecha está por salir del agujero

l) observar con cuidado los valores de la velocidad y del avance

Los taladros  son ventajosos porque disminuyen los tiempos de trabajo,

simplifican la labor, producen piezas perfectas sin mano de obra especializada. 

 Normas generales para la utilización de las brocas
a) efectuar el afilado de las brocas a máquina y adoptar las velocidades y avances establecidos

b) asegurar rígidamente la cola de las brocas al mandril de la máquina

c) no apoyar directamente la punta de la broca sobre la mesa de la máquina

d) registrar el eje de la agujereadota en el sentido vertical, para evitar juegos

e) antes de iniciar el taladrado, asegurarse de que la pieza está bien sujeta

f) no sujetar nunca la pieza con las manos, usar morsas de buen ajuste

g) para sacar la broca del husillo, no se deben usar espigas de limas u otros sustitutos similares

h) evitar que la broca caiga de punta sobre la mesa de la máquina, interponer un trozo de madera blanda

i) es indispensable que las brocas trabajen bajo un abundante chorro de algún líquido que facilite su acción cortante y asegure el enfriamiento

j) es necesario retirar la broca de tanto en tanto para descargar la viruta, limpiarla y lubricarla, evitando enfriamientos bruscos

 Principales causas de fracaso en la utilización de brocas

a) agujeros fuera de medida, a causa de un afilado incorrecto, o el husillo no es suficientemente rígido

b) agujeros mal acabados, avance excesivo, o broca mal afilada, o líquido refrigerante inadecuado o insuficiente

c) desgaste de la punta, avance excesivo

d) excesivo desgaste de los filos, desgaste de un solo filo, desgaste a lo largo de todo el filo, líquido refrigerante inadecuado o insuficiente, puntos duros (escoria, arena, etc) en el material, velocidad inmoderada con excesivo desgaste de los vértices

e) rotura de la broca, agujeros inclinados, avance excesivo, afilado incorrecto, ensanchamiento del agujero, imperfecta fijación de la broca en el mandril, pieza fijada imperfectamente, profundidad de agujereado excesiva para el tipo de broca, lo que no permite la descarga de viruta

f) rotura longitudinal de la broca, acumulación de viruta en las acanaladuras, afilado excesivo

g) rotura transversal de la broca, afilado excéntrico, error de alineación entre agujero y mecha, mandril con vibración y juego, mandril portabroca o eje gastado, pieza fijada imperfectamente

h) virutas desiguales, desigual longitud de los filos, falta de simetría en el ángulo de la punta

6.

Es la operación de mecanizado que tiene como fin realizar la rosca en una varilla (tornillo) o agujero (tuerca) arrancando viruta del material.

• ROSCA 

Es la mecanización helicoidal interior (tuercas) y exterior (tornillos espárragos, husillos) sobre una superficie cilíndrica. Estas formas tienen la finalidad de usarse como sistema de unión y sujeción.

De sección triangular, cuadrada o roma, formada sobre un núcleo cilíndrico, cuyo diámetro y paso se hallan normalizados.
Se denomina rosca al fileteado que presentan los tornillos y los elementos a los que éstos van roscados (tuercas o elementos fijos). Las roscas se caracterizan por su perfil y paso, además de su diámetro

El roscado se realiza con una serie de herramientas. Manualmente empleamos los machos (roscado interior) y terrajas (roscado exterior) con ayuda de un portamachos o un partaterrajas.

• TIPOS DE ROSCAS:

A continuación vamos a ver los tipos de roscas que hay según su tamaño y la amplitud de sus estrías o paso

Roscas de   Paso       Grueso	como su nombre lo indica, el paso, es decir, la amplitud de cada estría, es amplio. Por lo tanto, este tipo de rosca no tiene gran precisión en cuanto a la unión del elemento que se inserta (el macho) y la pieza hueca donde se instala (la hembra). Se utilizan para trabajos normales que requieran firmeza aunque no una unión tan estrecha.
Roscas de Paso Fino	generan una mayor firmeza en la unión, y se utilizan sobre todo en mecánica, en la industria automotriz en general.

Roscas de Paso extra fino	se utilizan cuando es requerida una mayor precisión , como en el caso de elementos que deben unirse a paredes delgadas.
Roscas de Ocho Hilos	se denominan así porque su paso consiste en ocho estrías por pulgada; estas roscas son las indicadas para tuberías de agua y otros fluidos. Las características de su superficie permiten mayor resistencia a la presión y evitan las fugas de gases y líquidos.

SEGÚN SU PERFIL


Rosca métrica ISO: Se usa en tornilleria y para aplicaciones de uso común. Las roscas métricas ISO de paso normal se designan anteponiendo la letra M al diámetro nominal en milímetros. 

Rosca Withworth: Se usa en instalaciones hidráulicas, conducciones y fontanería. La rosca Withworth se designa anteponiendo la letra W al diámetro nominal en pulgadas. 

Rosca trapezoidal: Se emplea en roscas utilizadas como elementos transformadores de giro en desplazamiento o viceversa, como por ejemplo en husillos.

Rosca redonda: Reduce en gran medida la acumulación de tensiones mecánicas, es muy resistente a esfuerzos importantes y también a los golpes. Sin embargo su utilización es escasa, ya que su fabricación es compleja. 

Rosca en dientes de sierra: Se utiliza cuando la componente radial del esfuerzo puede despreciarse y los esfuerzos axiales son relativamente importantes en el sentido del flanco mas vertical. 

MECANIZADO DE ROSCAS:


Las roscas pueden fabricarse por medio de diferentes procesos de manufactura. El procedimiento seleccionado dependerá del número de piezas a fabricar, la exactitud y la calidad de la superficie de la hélices, el tallado más común de roscas es por medio de:

• a) machuelos o terrajas (manuales o de máquina)

• b) útilies de roscar en torno

• c) fresado

• d) laminado

• e) roscado por esmeril 

• f) laminado de roscas

Con esta entrada cerramos la parte teórica de la primera evaluación, espero haberme explicado corréctamente.He aprendido la importancia de aprender diferentes procesos de mecanizado para elaborar tus propias piezas o arreglar las estropeadas,