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martes, 27 de octubre de 2015

DIBUJO TÉCNICO



A por la tercera entrada... ya vamos dando cuerpo a esto.

1. NECESIDAD DEL DIBUJO TÉCNICO.


El arte gráfico es una de las primeras formas artísticas desarrolladas por el hombre, desde tiempos prehistóricos.El dibujo es un arte que tiene como objeto principal representar gráficamente formas ,ideas, conceptos, sensaciones y sentimientos...En la actualidad el dibujo técnico es un pilar importante del trabajo artesanal e industrial porque se utiliza como medio de expresión y de comunicación o de enlace entre el proyecto y su ejecución.

El Dibujo Técnico ha evolucionado a lo largo de la historia en función del proceso productivo. Esta evolución ha dado lugar a un concepto de dibujo técnico que es considerado como el lenguaje usado en el mundo de la técnica para expresar y registrar ideas e información precisa para su materialización practica.

El Dibujo técnico surge como un medio de expresión y comunicación indispensable, tanto para el desarrollo de procesos de investigación sobre las formas y diseños, como para la comprensión gráfica de bocetos y proyectos tecnológicos, cuyo último fin es la creación de productos que pueden tener un valor utilitario y la comprensión e interpretación de aplicaciones técnico-prácticas.

Para todo esto es necesario el conocimiento de un conjunto de convencionalismos que están recogidos en las normas para el Dibujo técnico, que se establecen en un ámbito nacional e internacional.

En resumen podemos decir que la finalidad última  del dibujo técnico es utilizarlo como ayuda para formalizar o visualizar lo que se está diseñando o creando y contribuir a proporcionar una imagen , desde una primera concreción de posibles soluciones (bocetos), hasta la última fase del desarrollo donde se presentarán los resultados en dibujos definitivamente acabados.



2. CONCRECIÓN DE UN DISEÑO EN SU FASE DE DESARROLLO .DISTINTOS TIPOS DE DIBUJO,DE LA IDEA AL DISEÑO TÉCNICO


Desde que  un proyecto es ideado hasta su concreción final y posterior desarrollo  atraviesa diferentes fases:

  •   1. Boceto, también llamado esbozo o borrador, es un dibujo realizado de forma esquemática y sin preocuparse de los detalles o terminaciones. Un boceto es un dibujo hecho a mano alzada, utilizando lápiz, papel y goma de borrar, realizado generalmente sin instrumentos de dibujo auxiliares. Puede ser un primer apunte del objeto ideado que aún no está totalmente definido. Se pueden utilizar tanto técnicas de perspectiva como vistas ortogonales. Es un dibujo rápido de lo que luego llegará a ser un dibujo definido.




  • 2. Croquis. Es un dibujo realizado a mano alzada, que contiene información completa sobre la dimensiones (medidas) y la forma del objeto. Es una representación gráfica mucho más detallada que el boceto y su ejecución requiere más precisión y claridad.Ha sido realizado con instrumentos de dibujo; los croquis también pueden ir acompañados de cotas, las cuales nos dan las dimensiones del objeto que debemos realizar.



  •    3. Plano Representación esquemática, en dos dimensiones y a determinada escala, de un objeto, terreno, una población, una máquina, una construcción, etc.




  • 4. proyección isometrica Constituye una representación visual de un objeto tridimensional en dos dimensiones, en la que los tres ejes ortogonales principales, al proyectarse, forman ángulos de 120º, y las dimensiones paralelas a dichos ejes se miden en una misma escala.    
La isometría es una de las formas de proyección utilizadas en dibujo técnico que tiene la ventaja de permitir la representación a escala, y la desventaja de no reflejar la disminución aparente de tamaño -proporcional a la distancia- que percibe el ojo humano.

3. SISTEMAS DE REPRESENTACIÓN.

Se denominan vistas de una pieza a las proyecciones ortogonales de la misma sobre planos imaginarios que la envuelven formando un cubo. Cada vista es como si realizáramos una fotografía desde esa posición. 

En las vistas de una pieza, las aristas que dibujamos con líneas gruesas continuas son las que se ven de esa cara, las aristas que no vemos pero que están ocultas, se representan con líneas gruesas discontinuas. En la representación de una vista se dibujan las líneas que se ven desde esa posición. Las vistas serán las seis posibles posiciones perpendiculares a las caras de una pieza. Representando las seis vistas posibles de una pieza esta quedará perfectamente definida en el plano, aunque no suele ser necesario el empleo de más de tres vistas para definir una pieza. Las vistas que la definen perfectamente son: 
  • el alzado
  • la planta y
  • una vista lateral denominada perfil.




La norma UNE 1-032-82 especifica que la vista más característica de un objeto debe elegirse como vista de frente o vista principal «alzado» . El dibujo de las vistas sobre el papel no se puede realizar de forma arbitraria, sino que se debe situar con orden lógico sobre los distintos cuadrantes .
Los contornos vistos se representan con trazo continuo y grueso  y las aristas ocultas con el mismo grosor de trazo pero este discontinuo . Los ejes de simetría se representan con línea fina (trazo y punto — • —) siendo la longitud del trazo proporcional al tamaño de la pieza . Las líneas de rotura y trazos de rayado se representan con línea fina.

  •  Cortes 

Con el fin de simplificar y detallar al máximo la representación de piezas se pue-den realizar cortes y roturas. En el plano se indica por dónde se realiza el corte imaginario, señalando con letras mayúsculas y flechas, en la representación, la zona seccionada se raya con línea continua y fina. También se puede realizar el corte o la sección por el eje de simetría de la pieza, sección 1/2 , o bien sección 1/4 si la pieza es simétrica.


  • Rotura o corte parciaL.
Cuando el detalle que se quiere mostrar es pequeño se puede realizar una rotura, que es un corte pero sólo de una zona localizada que nos interesa.

A) SISTEMA DIÉDRICO.

El Sistema Diédrico va a representar la forma de un objeto sobre dos planos
( di=dos / edro=plano ) que forman un ángulo recto entre sí.

Los Planos sobre los que se proyecta el objeto se denominan Plano Vertical (PV) y Plano Horizontal (PH).  



Es lo que define al Sistema Diédrico como un Sistema muy importante y base para comprender el siguiente Sistema, el cual va a representar un poco mejor la forma del objeto a representar en tres Dimensiones, con absoluta claridad para su comprensión.

B) SISTEMA TRIÉDRICO

En ocasiones, las dos vistas que proporciona el Sistema Diédrico no son suficientes para describir en su totalidad el objeto a representar. En este caso se recurrirá a otro Plano , sobre el que se proyectará el Perfil del objeto de la misma manera que se ha hecho antes con su alzado.
A este Sistema, con el que se obtendrán tres Vistas a partir de los tres Planos de Proyección, se le denomina Sistema Triédrico. no se trata de un nuevo Sistema de Proyección, sino de una nueva variante ampliada del Sistema Diédrico cuya finalidad consiste en tener una mayor información del objeto a representar




Tanto el Sitema Diédrico Ortogonal  como el Sistema Triédrico, son un método analítico que permiten deducir la forma de un volumen u objeto y su situación en el espacio, aunque ambos son poco directos. Para solucionar este inconveniente existen otros Sistemas que ofrecen una visión mas completa, inmediata y aproximada de la realidad del volumen u objeto representado. Este Sistema son las llamadas Perspectivas.
El Sistema de Representación de las Perspectivas es muy amplio, nos permite dibujar en volumen la forma que se desea representar. Existen varios tipos de Perspectivas y dependiendo del tipo que se adopte en cada caso se podrá llegar a obtener una imagen del objeto que prácticamente coincidirá con la que se tendría al observar el objeto en verdadera magnitud en la realidad, de forma directa


C)PERSPECTIVA CÓNICA

Es el sistema de representación que más se asemeja a la visión humana, es por esto por lo que es usado para dotar al dibujo de una sensación de realidad, ya que se logra una aparente profundidad que nos permite ver la posición particular de cada forma en el espacio.


                                                


Debido a su dificultad, y a la gran cantidad de conocimientos sobre geometría del espacio que son necesarios para realizar una perspectiva cónica, se creó un Sistema más sencillo: La Perspectiva Caballera, principalmente para los dibujos de maquinaria, carpintería y detalles constructivos. La Perspectiva convencional o libre dio la solución práctica adecuada, aunque su visión no fuese precisamente exacta.


D) PERSPECTIVA CABALLERA

Es un caso particular del sistema axonometrico, en la que una de las caras del diedro es paralela o coincide con el plano principal. Los elementos de la cara paralela se proyectan en verdadera magnitud.


4. ¿QUE ES LA NORMALIZACIÓN? DESCRIPCIÓN DE LA NORMALIZACIÓN INDUSTRIAL Y LOS ENTES MÁS IMPORTANTES.



Cuando en automoción las representaciones gráficas se realizan para manuales técnicos o de reparación se utilizan planos detallados de dibujo técnico.

El dibujo técnico, mediante proyecciones ortogonales en planos de proyección es el sistema más empleado en la representación gráfica de piezas y conjuntos mecánicos. Es un método de representación sujeto a unas normas de ejecución y normalización aceptadas por la mayoría de los países.

La normalización del dibujo técnico, consiste en la utilización común de unas reglas y normas, simplificando y unificando la representación de piezas, así como el empleo de símbolos en la representación de circuitos y esquemas.

Los principales organismos de normalización son el español (AENOR), el internacional (ISO) y el alemán (DIN).





5. ACOTACIÓN.

La acotación consiste en el empleo de normas y reglas que se utilizan para la representación gráfica de piezas y planos. Es, por tanto, el ejercicio de tomar y anotar medidas en un plano según unos criterios aceptados de forma unánime (empleando líneas, números, símbolos, etc.) y que permiten la representación y fabricación de piezas de manera uniforme. Las normas de acotación están aceptadas por la mayoría de países, siendo posible de esta manera el intercambio de planos, piezas y órganos mecánicos debidamente normalizados. 

Una cota es una anotación en un plano de una pieza que indica las dimensiones reales de esa pieza independientemente de la escala que se utilice , permitiendo su mecanizado, fabricación, verificación y montaje y sirve para realizar con exactitud todos esos procesos.




5.1 ELEMENTOS DE LA ACOTACIÓN. 

En la acotación de un dibujo intervienen además de la línea de cota otros elementos como líneas y símbolos, que variarán en función del elemento a acotar y de las características de la pieza. Las líneas, tipos y espesores que intervengan en una acotación, han sido normalizados según las normas UNE, ISO, DIN. Los elementos básicos que intervienen en la acotación son: líneas de cota, cifras de cota, símbolo de final, líneas auxiliares y de referencia y símbolos.




*  Líneas de cota.


Son líneas paralelas al contorno de la pieza objeto de medida. Son representadas con líneas continuas y finas (0,25 mm). La separación de la línea con respecto a la arista del objeto será, al menos, de 8 mm y de al menos 5 mm entre líneas paralelas . Como norma general no se deberán tomar los ejes y aristas como líneas de cota.


* Cifras de cota


 Es el número que indica la magnitud real de la pieza. La posición de la cifra debe ser en el centro de la línea de cota, en medio de la línea, interrumpiendo esta o sobre la misma, pero siguiendo en un mismo plano un solo criterio. La altura del número será de 2,5 a 3,5 mm y se dibujará con línea fina (0,25 mm). Siempre deberán seguir la perpendicularidad de la línea, pero en el caso de ser cotas verticales, el plano será girado 90° en sentido de las agujas del reloj y se anotará respecto a la línea de cota de modo que puedan leerse de abajo hacia arriba. Para dar mayor importancia a una cota, la cifra de esta se pondrá entre paréntesis por ejemplo, (30).


* Símbolo de final de cota 



Para finalizar las líneas de cota, se utilizan determinados símbolos, siendo los más habituales:
 • Una punta de flecha en forma de triangulo isósceles, cuya altura estará en   
    función de 5/1 del espesor de las líneas gruesas del dibujo. 
 • Un trazo oblicuo a 45° de la línea de cota.
 • Un pequeño círculo con centro en el cruce entre la línea de cota y la línea     
   auxiliar de cota. 
 • Un punto cuando el espacio entre líneas de cota sea pequeño y no quepan 
   las flechas. 


* Líneas auxiliares de cota



Son trazados con línea continua fina y de grosor similar a las líneas de cota, (0,25 mm). Se utilizan como líneas auxiliares al trazado de la línea de cota. Estas líneas parten del dibujo de forma perpendicular a la superficie a acotar, y limitan la longitud de las líneas de cota. Las líneas auxiliares de cota pueden cruzarse entre sí, aunque no conviene realizar dicho cruce. Deben sobresalir ligeramente de las líneas de cota en aproximadamente dos o tres milímetros. En algunos casos se representan a 60° respecto a las líneas de cota.

*Líneas de referencia de cota



Indican un acabado, tratamiento o una nota explicativa en los dibujos, median-te una línea que une el texto a la pieza. Las líneas de referencia podrán terminar: 
 • En flecha, las que acaben en un contorno de la pieza. 
 • En un punto, las que acaben en el interior de la pieza.
 • Sin flecha ni punto, cuando acaben en otra línea. La parte de la línea de   
    referencia donde se rotula el texto, se dibujará paralela al elemento a acotar.     Si este no quedase bien definido, se dibujará horizontal o sin línea de apoyo       para el texto. 

5.2 NORMATIVA DE LA ACOTACIÓN.

Se considera que el dibujo de un mecanismo o pieza está correctamente acotado cuando las indicaciones de las cotas sean suficientes para permitir su mecanizado o la fabricación de la misma. Para ello, se establecen las siguientes normas de acotación:


   • Las cotas sólo se indicarán una vez en el plano.

   • No debe omitirse ninguna cota.

   • Todas las cotas se representarán en el mismo sistema de unidades. En el caso que se deba utilizar otra unidad, se expresará, a continuación de la cota

   • Las cotas se representarán por el contorno exterior de la pieza. Se admitirá representarlas por el interior siempre y cuando no se pierda claridad en el dibujo.

   • No se acotará sobre aristas ocultas, salvo que con ello se eviten vistas
adicionales o se represente el dibujo de forma más clara. Esta opción se podrá evitar utilizando secciones parciales de la pieza.

   • Las cotas relacionadas, como el diámetro y profundidad de un agujero, se indicarán sobre la misma vista de una forma clara y legible.

   • Para evitar errores en la fabricación o mecanizado de piezas, debemos
evitar, la necesidad de obtener cotas por suma o diferencia de otras.

   • Las piezas normalizadas, por ejemplo, remaches, tornillos, pasadores, etc. se acotarán según su norma. Así como los chaflanes, moleteados, chaveteros etc. se buscará la norma que los define y se acotarán exactamente igual especificando dicha norma. En la representación de gráficos y croquis las cotas suelen estar representadas en milímetros (mm), excepto en ciertos casos que se utilizan centímetros o metros, o se hace necesario la utilización del Sistema de Unidades Inglés.

6. ESCALAS.

  • Definición:
Se considera que un objeto real y su dibujo tienen una relación de SEMEJANZA (misma forma y distinto tamaño). Sus dimensiones son proporcionales, y por lo tanto, siempre existirá un valor numérico (referido al objeto), tal que, multiplicando las medidas del objeto por dicho valor se obtienen las medidas del dibujo. A dicho número se le llama ESCALA.
    1.Escala a "tamaño natural".

Las medidas lineales del dibujo coinciden con las correspondientes medidas reales del objeto, corresponde a la relación 1:1.

    2.Escalas de reducción.

Se dice que la escala es menor a medida que la relación correspondiente disminuye. Las medidas lineales del dibujo son menores que las correspondientes medidas reales del objeto, corresponden a una relación inferior a 1:1.

    3.Escalas de ampliación

Se dice que la escala es mayor a medida que la relación correspondiente aumenta. Las medidas lineales del dibujo son mayores que las correspondientes medidas reales del objeto, corresponden a una relación superior a 1:1.



Puede observarse una vista de una pieza dibujada en tres escalas diferentes. Según se observa en los dibujos, las magnitudes angulares no son afectadas por las escalas utilizadas, es decir, éstas solo afectan a las magnitudes lineales.



La escala a elegir para el dibujo depende de la complejidad del objeto a representar y de la finalidad de la representación. En todos los casos, debe ser suficientemente grande para permitir una interpretación fácil y clara de la información mostrada. A su vez, la escala y las dimensiones del objeto influyen en la elección del formato del dibujo.


7. PLANIFICACIÓN DE PIEZAS Y SU REPRESENTACIÓN PARA PRODUCCIÓN .


La planificación de procesos de una pieza consiste en la preparación de un plan que especifica las rutas de proceso, operaciones, máquinas herramientas, elementos de fijación y herramientas para fabricar la pieza. La preparación de estos planes es una tarea compleja porque requiere el manejo de una base de conocimientos formada por una gran cantidad de datos, reglas y ecuaciones, con el objeto de encontrar los planes más eficientes y/o económicos. 

El propósito de los sistemas CAPP (sistemas informáticos que asisten a labor de producción en la fabricación de un determinado producto).Es la preparación de los planes de fabricación mediante el ordenador basado en las especificaciones de diseño, de manera que optimice el costo de manufactura, el tiempo de fabricación, la producción o la calidad del componente. En la actualidad los esfuerzos se han centrado en automatizar la planificación de procesos, dado que se dispone de computadores y software más poderoso.





Conclusión: En general el diseño asistido por computadora frente al dibujo técnico brinda una gran cantidad de ventajas por las herramientas que usa y la calidad en los diseños elaborados a la hora de presentar un trabajo formal, además de que ahorra tiempo al evitar hacerlo a mano.Debemos adaptarnos a las nuevas tecnologías.

martes, 13 de octubre de 2015

LAS NORMAS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO EN UN TALLER DE CARROCERÍA.



A por lo segunda entradaaaaa... Esto ya está tomando forma.






Es necesario conocer los riesgos a los que está expuesto un operario en un taller, para evaluar las consecuencias que dichos riesgos entrañan para la salud e integridad y adoptar las medidas de protección y seguridad necesarias.



son equipos destinados a proteger al operario de riesgos que puedan amenazar su seguridad o su salud.Han de utilizarse cuando los riesgos no se puedan evitar por otro procedimiento. Se deben utilizar y cuidar correctamente los equipos.


1. EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

  • Protección ocular y facial :

  • Proporcionan protección frente a impactos de distinta intensidad, radiaciones (de más de 0,1 mm), metales fundidos, sólidos calientes, gotas y salpicaduras, polvo, etc.




    • Protección auditiva:


    Para proteger cuando se sobrepase los 85 decibelios. Un buen protector auditivo reducirá los niveles de ruido, dejando paso a los sonidos de intensidad débil y amortiguando los sonidos excesivos a un nivel aceptable (entre 70 y 80 decibelios).





    • Vías respiratorias

    Mascarillas: filtrado de partículas sólidas y/o gases y vapores.Se emplean para protegerse de los gases que se desprenden de los disolventes, masillas, imprimaciones y aparejos y del polvo que se produce del lijado.



    • Guantes de protección

    Protegen las manos frente a diversos riesgos ,ataque de los disolventes ,imprimaciones,aparejos etc. Existen distintos niveles de prestación, en función del tipo de riesgo contra el que hay que protegerse: riesgos mecánicos, químicos, eléctricos, térmicos, etc.



    • Calzado de uso profesional

    Protege los pies contra los riesgos derivados de la realización de una actividad laboral. Dependiendo del tipo de actividad existe una amplia gama: calzado con puntera resistente, con suela antiestática , con suela contra el resbalamiento, etc.




    • Ropa de protección

    Diseñada para proporcionar protección contra uno o más riesgos para la salud vinculados al desarrollo de la actividad laboral. 

    2LAS SEÑALES DE SEGURIDAD RELACIONADAS


    En los talleres de reparación de carrocerías existe la obligación de señalar los objetos, los equipos y los lugares en los que se pueda ocasionar peligro. Para ello existe una normativa que especifica las diferentes señales a utilizar en cada caso. Además, también se señalan elementos y zonas o espacios para informar o comunicar algo de una forma determinada.

    Las señales están formadas por una forma geométrica de un determinado color que incluye un símbolo, pictograma o texto para identificar su significado: informan o comunican de una forma simple, sencilla y rápida. Según los símbolos, los colores y las formas utilizados, las señales pueden ser:



    Alertan sobre un peligro determinado en la zona donde se sitúan. Su forma es triangular con fondo amarillo y orla de color negro. El símbolo o texto es también de color negro



    Estas señales prohíben cualquier conducta considerada peligrosa. Son de forma circular, con fondo blanco, orla de color rojo y una barra oblicua, también de color rojo,



    Estas señales indican que ha de adoptarse un comportamiento determinado. Son de color azul y el símbolo o texto aparece en color blanco


    Impiden ciertas actividades que ponen en peligro la salud propia o de otros trabajadores. Son de forma circular, de fondo de color blanco borde rojo y dibujo negro.

    Estas señales informan de dónde se encuentra un determinado equipo de protección o prevención, además de las vías de evacuación. Son de forma cuadrada o rectangular y el símbolo o texto aparece en color blanco sobre fondo verde.




    La gran mayoría de productos empleados en el área de pintura son considerados peligrosos. Para usarlos y almacenarlos de manera correcta, se etiquetan debidamente según sus contextos y sus pictogramas.


    3RIESGOS RELACIONADOS CON LOS EQUIPOS


    En el taller de carrocería se realizan muchos trabajos de riesgo, se emplean soldaduras que generan altas temperaturas y gases, máquinas para cortar y repasar cordones, se aplican productos químicos que desprenden gases nocivos y se realizan trabajos de estirado en la bancada. Todos los riesgos que se pueden ocasionar tienen unas medidas de seguridad que minimizan el factor de riesgo. Los riesgos del taller de carrocería más importantes los podemos agrupar en la tabla siguiente.



    Los riesgos del taller de pintura se centran en los trabajos de manipulación, formulación y aplicación de los productos químicos (disolventes, masillas, imprimaciones, aparejos, pinturas, barniz, decapantes etc.)


    4.  ¿QUÉ FACTORES INFLUYEN EN LA SEGURIDAD EN EL TRABAJO? 

    La evaluación de los riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores es uno de los instrumentos más adecuados y eficaces para la reducción de costes sociales y económicos derivados de los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales.

    La evaluación debe tener en cuenta los siguientes aspectos:

    · Actividad.
    · Lugares de trabajo.
    · Equipos.
    · Sustancias químicas.
    · Riesgos específicos.
    · Trabajadores sometidos a riesgos especiales.

    La evaluación de riesgos es el proceso que valora la magnitud de aquellos riesgos que no han podido eliminarse, recabando la información necesaria para adoptar medidas preventivas. Toda instalación debe cumplir las normas de seguridad e higiene necesarias.

    • Tener una buena iluminación. La iluminación de la zona de reparación no debe ser nunca inferior a 500 lx; se recomienda la utilización de luz natural o artificial mediante tubos fluorescentes del tipo luz día. La iluminación de la zona de preparación de superficies no debe ser inferior a 500 lx y la iluminación de la zona de aplicación de pinturas de acabado no debe ser inferior a 1 000 lx.
    • Poseer una buena instalación eléctrica que cumpla el Reglamento electrotécnico para baja tensión sobre instalaciones eléctricas.

    • Disponer de los medios oportunos contra incendios. Estos dispositivos deben ser de fácil acceso y manipulación y deben cumplir con lo establecido en el Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos industriales.
    • Poseer un buen sistema de ventilación, aspiración y reciclado de polvo y pulverizaciones adecuado a las diferentes zonas o áreas de trabajo.

    • Tener una red neumática lo suficientemente dimensionada como para abastecer los equipos del taller de manera adecuada y en condiciones óptimas de lubricación y filtrado.
    • Poseer suelos resistentes y a ser posible antideslizantes. Los suelos pueden estar pintados y marcados para diferenciar los puestos de trabajo, pasillos, etc., así como zonas de situación de instalaciones, equipos y herramientas. En lugares como las cabinas de pintura o en algunos planos de aspiración, el suelo deberá tener rejillas para la recirculación del aire.

    • Riesgos del puesto de Chapista.

    En los talleres de chapa y pintura existen numerosos riesgos para los operarios y las instalaciones. Su identificación y su clasificación ayudarán al operario a poner las medidas de prevención adecuadas con el fin de prevenir o minimizar los posibles accidentes.


    1.ORDEN Y LIMPIEZA:

    • CAÍDAS Y PISADAS
    • CHOQUES CONTRA OBJETOS
    • INCENDIO
    • DEBEMOS LIMPIAR PERIÓDICAMENTE Y SIEMPRE QUE SEA NECESARIO LAS INSTALACIONES. ELIMINANDO CON RAPIDEZ MANCHAS, DESPERDICIOS, RESIDUOS, ETC. 
    • DISPONDREMOS DE CONTENEDORES PARA ALMACENAR RESIDUOS 
    • NO ACUMULAREMOS MATERIALES AL LADO DE ZONAS CON RIESGO DE INCENDIO 
    • HAY QUE DEJAR SIEMPRE ORDENADO EL PUESTO DE TRABAJO (HERRAMIENTAS EN SU UBICACIÓN, CABLES RECOGIDOS, SUELO LIMPIO, ETC.)

    2.ROPA DE TRABAJO Y     EQUIPO DE      PROTECCIÓN:


    • ATRAPAMIENTO POR OBJETOS
    • CAÍDAS DE OBJETOS EN MANIPULACIÓN.
    • CAÍDAS DE OBJETOS DESPRENDIDOS
    • GOLPES POR OBJETOS O HERRAMIENTAS
    • LA ROPA DEBERÁ DE SER AJUSTADA EN PUÑOS Y TOBILLOS, SE DEBERÁN DE LLEVAR ATADOS LOS BOTONES O SUBIDAS LAS CREMALLERAS.
    • EL CALZADO DEBERÁ DE SER DE SEGURIDAD (BOTAS O ZAPATOS)  RECOMENDABLES CON PUNTERA DE ACERO.
    • CASCO PARA TRABAJOS CON VEHÍCULOS SUSPENDIDOS
    • GUANTES DE SEGURIDAD PARA MANIPULACIÓN DE CARGAS O PIEZAS GRANDES,ADECUADOS A LOS PRODUCTOS QUÍMICOS QUE SE MANEJEN
    • PANTALLAS DE PROTECCIÓN FACIAL Y/O GAFAS DE SEGURIDAD CON MONTURA CERRADA.
    • PROTECTORES AUDITIVOS EN CASO DE NIVELES SONOROS ELEVADOS.
    • MASCARILLAS DE PROTECCIÓN (ANTIPARTÍCULAS, CONTRA VAPORES Y/O GASES, ETC)  SI LLEGA A SER NECESARIO EQUIPOS DE RESPIRACIÓN AUTONOMOS



    3.INCENDIO O EXPLOSIÓN.

    • Muchos de los productos utilizados en la preparación y el embellecimiento de superficies de los vehículos son inflamables. Los vapores que emanan durante su almacenamiento y utilización hacen peligroso su manejo. 
    Para disminuir o evitar el riesgo de incendio o xplosión, se puede actuar sobre tres factores: 
    • Reducir los productos inflamables por medio de la utilización de productos debase al agua.
    • Evitar la fuente de ignición (una llama, una chispa, un foco de calor, etc.).•
    • Disponer de los medios de extinción adecuados. 

    • TODAS LAS EMPRESAS ESTÁN OBLIGADAS A DISEÑAR UN PLAN DE EMERGENCIA QUE INCLUYA LAS RUTAS DE ESCAPE Y LA FORMA DE EVACUACIÓN. LOS OPERARIOS DEBEN CONOCER DICHO PLAN PARA LLEVARLO A CABO EN CASO DE INCENDIO O ACCIDENTE.

    4. SOLDADURA:


    • CONTACTO CON PIEZAS CALIENTES
    • TOXICIDAD DE LOS HUMOS DE SOLDADURA
    • RADIACIONES EMITIDAS POR EL ARCO 
    • DISPONER EXTINTORES ADECUADOS  Y CERCANOS A LOS PUESTOS DE TRABAJO DE SOLDADURA.
    • NO REALIZAR TRABAJOS DE SOLDADURA EN LAS INMEDIACIONES DE PRODUCTOS INFLAMABLES.
    • PREVER ASPIRACIÓN LOCALIZADA PARA LA CAPTACIÓN DE LOS HUMOS DESPRENDIDOS DEL PROCESO DE SOLDADURA
    • ASEGURARSE DE LA LIMPIEZA DE LA PIEZA A SOLDAR.
    • EN CASO DE TENER QUE SOLDAR EN LUGARES CERRADOS, UTILIZAR MASCARAS RESPIRATORIAS Y VENTILAR ENÉRGICAMENTE.
    • EQUIPOS DE PROTECCIÓN A  UTILIZAR:   POLAINAS, GUANTES (CON MANGUITOS) Y MANDIL DE CUERO
    • GAFAS DE SEGURIDAD Y  CARETAS O GAFAS DE SOLDADURA
    • LOS BOTELLONES (OXIGENO, ACETILENO, ETC.) A PRESIÓN SE COLOCARAN VERTICALMENTE, CON LAS VÁLVULAS CERRADAS Y PROVISTOS DE CAPUCHÓN CAPUCHÓN. COLOCADOS DE TAL MODO QUE NO PUEDAN CAERSE.
    • PROHIBIR EXPRESAMENTE EL ENGRASE, HUMEDECIMIENTO, ETC. DE LOS GRIFOS Y MANDOREDUCTORES.
    • UTILIZAR ÚNICAMENTE SOPLETES QUE CUENTEN CON BOQUILLA ANTIRETORNO  Y PARALLAMAS.
    • NO EMPLEAR EL OXIGENO PARA VENTILAR EL AMBIENTE
    • CUANDO SE SUELDE SOBRE UN VEHÍCULO SE DEBEN PONER A TIERRALAS PIEZAS A UNIR Y DESCONECTAR LA BATERÍA





    5.USO DE HERRAMIENTAS PULIDORAS /ABRILLANTADORAS / LIJADORAS.

    USO DE HERRAMIENTAS NEUMÁTICAS

    • PROYECCIÓN DE FRAGMENTOS O PARTÍCULAS
    • EXPOSICIÓN A SUSTANCIAS NOCIVAS.
    • ENFERMEDAD PROFESIONAL PRODUCIDA POR AGENTES QUÍMICOS
    • SELECCIONAR HERRAMIENTAS DE BUENA CALIDAD.
    • UTILIZAR LA HERRAMIENTA ADECUADA A CADA TRABAJO
    • VERIFICAR EL BUEN ESTADO DE LAS HERRAMIENTAS.
    • TRANSPORTAR LAS HERRAMIENTAS DE FORMA SEGURA
    • GUARDAR LAS HERRAMIENTAS ORDENADAS, LIMPIAS Y EN LUGAR SEGURO.
    • UTILIZAR EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL DURANTE EL USO DE HERRAMIENTAS MANUALES (GAFAS DE SEGURIDAD, GUANTES DE SEGURIDAD, PORTA CINCELES, PROTECTORES DE CAUCHO, ETC.)
    • SUSTITUIR LAS HERRAMIENTAS QUE SE ENCUENTREN EN MAL ESTADO.
    • SE DEBERÁN DE DISPONER DE EXTRACCIÓN LOCALIZADA, YA SEA GENERAL O PORTÁTIL.
    • SE DEBERÁN DE UTILIZAR GAFAS DE MONTURA CERRADA Y MASCARILLAS RESPIRATORIA ANTIPARTÍCULAS

    6.MANIPULACIÓN DE PIEZAS GRANDES, PESADAS,EN LAS OPERACIONES DE REPARACIÓN

    • SOBREESFUERZOS DORSO LUMBARES
    • Las diferentes zonas de reparación de los vehículos exigen que el operario tenga que adoptar posturas incómodas que pueden provocar lesiones musculares, sobre todo en la zona de la espalda.
    • En algunos casos, la manipulación continuada de herramientas y equipos puede producir lesiones en las extremidades superiores, en las muñecas y en los antebrazos.También se pueden sufrir lesiones en las extremidades inferiores por suelos deslizantes o defectuosos o por rejillas desmontadas o en mal estado.
    • El levantamiento de cargas de una manera inadecuada puede producir problemas
    •  SE DISPONDRÁ DE UN CARRO PARA EFECTUAR LOS TRASLADOS DESDE EL ALMACÉN, ASIMISMO SE RECOMIENDA LA UTILIZACIÓN DE POLIPASTOS PARA LA ELEVACIÓN Y COLOCACIÓN DE LAS PIEZAS.
    • SE ACONSEJA SEGUIR LAS NORMAS BÁSICAS DE MANIPULACIÓN MANUAL DE CARGAS (DOBLAR LAS RODILLAS AL COGERLA, MANTENER LA ESPALDA RECTA, LLEVARLA LO MAS PEGADA POSIBLE AL CUERPO, BRAZOS ESTIRADOS, ETC






    En las operaciones de preparación de superficies, los mayores riesgos se producen en el lijado y en la aplicación de productos


    7.EN LAS OPERACIONES DE LIJADO.
    • los riesgos provienen de la inhalación del polvo a través de las vías respiratorias y digestivas. Este polvo contiene finísimas partículas de sustancias peligrosas que se acumulan en los pulmones y disminuyen progresivamente la capacidad respiratoria. Asimismo, también se puede incrustar en la piel y producir irritaciones.
    8. En las operaciones de aplicación, Y
    MANIPULACIÓN  DE PRODUCTOS QUÍMICOS               (DISOLVENTES, PINTURAS... )                               
    • la pulverización de productos provoca elevadas concentraciones de sustancias peligrosas en el ambiente, en forma de neblinas o vapores, que al estar próximas a las vías respiratorias del pintor repercuten directamente en la calidad del aire inhalado
    • LAS SUSTANCIAS QUÍMICAS UTILIZADAS EN LA ELABORACIÓN DE PRODUCTOS DE PINTURA PUEDEN SER IRRITANTES, NOCIVAS Y, EN ALGUNOS CASOS, TÓXICAS. ESTAS SUSTANCIAS SE TRANSMITEN AL ORGANISMO DIRECTAMENTE POR LA EMANACIÓN DE LOS VAPORES GENERADOS EN LA PREPARACIÓN DE LA MEZCLA, LA APLICACIÓN DE PINTURAS Y LA LIMPIEZA DE SUPERFICIES.
    • sE SOLICITARA AL/LOS SUMINISTRADOR/ES DE LOS PRODUCTOS QUÍMICOS LA FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD DE CADA UNO DE LOS PRODUCTOS QUE SE MANIPULEN.
    • SEGUIREMOS LAS INSTRUCCIONES DE LAS FICHAS DE DATOS DE SEGURIDAD EN CUANTO A MANIPULACIÓN, ALMACENAJE, EPIS


    9.QUEMADURAS Y RADIACIONES
    • Las quemaduras pueden ser provocadas por una exposición prolongada a los equipos de rayos infrarrojos utilizados para el secado, por la manipulación de piezas metálicas, durante operaciones de lijado o en la aplicación de productos químicos que reaccionen al endurecerse y produzcan calor..
    • La alta energía emitida por los equipos de secado de productos de preparación y embellecimiento, en forma de rayos ultravioleta, puede provocar lesiones en los ojos y en la piel.
    10 EL RUIDO.
    • El ruido en el área de pintura es producido por el funcionamiento de herramientas como lijadoras, pistolas, sopladores, etc., y por equipos o instalaciones como cabinas de pintura o planos aspirantes.
    • LOS NIVELES SONOROS ELEVADOS PUEDEN PROVOCAR UNA PÉRDIDA AUDITIVA TEMPORAL A CORTO PLAZO E INCLUSO LA SORDERA TOTAL A LARGO PLAZO, ASÍ COMO ESTRÉS Y FALTA DE CONCENTRACIÓN.

    CONCLUSIÓN:

    Los trabajadores están protegidos por normas y leyes que aseguran que su trabajo se realice en condiciones de seguridad. La Ley de Prevención de Riesgos Laborales tiene como objetivo «promover la seguridad y la salud de los trabajadores» a través de medidas y actividades destinadas a la prevención de riesgos derivados del trabajo.
    La seguridad laboral en los centros de trabajo es una tarea conjunta entre los tres agentes que intervienen en la seguridad:
    • El primer agente,l
    a administración pública como organismo regulador y de control de la seguridad laboral.
    • El segundo agente, la empresa, encargadas de diseñar y dotar a los talleres de todas las medidas necesarios de seguridad.
    • Y, por último, los trabajadores, como responsables del uso  correcto de los
    equipos  y materiales.

    Cuando los tres ámbitos se cumplen el riesgo de sufrir accidentes se minimiza. 


    miércoles, 7 de octubre de 2015

    ÁREAS DE UN TALLER DE CARROCERÍA



    Las instalaciones propias de un taller de carrocería varían según el tipo de taller. Cuando entra un coche deteriorado en el taller de chapa y pintura, hay que dejarlo perfecto, igualito que estaba cuando se compró en el concesionario. Este proceso se lleva a cabo en distintas fases y lugares del taller.


    1. ZONA DE RECEPCIÓN DE VEHÍCULOS:


    En este lugar se formaliza la entrada de vehículos y se realiza un primer diagnóstico valorando los daños, así como un avance del presupuesto de la reparación.Esta zona es conveniente que disponga de un elevador con el fin de poder realizar un diagnostico lo mas completo posible.


    2. SALA DE ESPERA PARA LOS CLIENTES:


    Lugar donde el cliente puede esperar a que su vehículo sea reparado, o se está finalizando la preparación para la entrega.


    3. ZONA DE LAVADO Y ACONDICIONAMIENTO:



    Este espacio está especialmente preparado para el lavado exterior del vehículo y limpieza de su interior.El vehículo debe entregarse al cliente perfectamente limpio después de haber realizado algún tipo de intervención.

    4. ÁREA DE RECAMBIOS :


    En ella se encuentran almacenados (en stock gran cantidad de productos y piezas nuevas de consumo más habitual.


    5. ÁREA DE ALMACÉN: 


    Cuando se desmontan los elementos de un vehículo,nunca se deben guardar en el interior del propio vehículo puesto que podría manchar y estropear la tapicería,por otro si se colocan cerca del vehículo pueden entorpecer la reparación,por ello resulta muy útil habilitar un espacio donde guardar de forma ordenada los elementos desmontados, de los distintos vehículos de reparación y que sirva de almacén para el equipamiento que se utiliza con cierta frecuencia.


    6. ÁREA DE ELEVADORES: 


    Dónde se produce el desmontaje de todas las piezas que afectan a la reparación, para verificar el estado de las mismas y acceder a las partes ocultas, para su verificación y posterior reparación.Desmontamos todas las piezas necesarias y lo hacemos por bloques,paragolpes,rejilla,moldura,emblemas etc. También realizamos un listado de todas las piezas que tenemos que encargar a los proveedores. Este área está destinada para trabajar con mayor comodidad y no tener que estar agachado en el suelo ni emplear posturas que no son beneficiosas para la salud. 



    Comprobaremos si el coche ha sufrido daños estructurales,para ello utilizaremos maquinaria de precisión(como por ejemplo una BANCADA)para devolver cada pieza a su lugar de origen y que quede con los parámetros que define el fabricante.


     

    7. ÁREA DE REPARACIÓN O PLENUM: 


    Zona destinada a la reparación de la chapa, ésta se prepara antes de ser pintada, se quitan bollos , se lijan imperfecciones, se enmasilla,se aplica un material anticorrosivo para la chapa, y una imprimación de alto espesor para asegurar un óptimo agarre de la pintura etc. Debe de estar equipada con dispositivos de extracción ya que en su interior se va a generar gran cantidad de polvo. 

    • BOx de aluminio

    Cada día más vehículos, generalmente de alta gama, emplean el aluminio en su carrocería.Motivo por el cual es necesario disponer de un box especial para el tratamiento del aluminio con herramientas exclusivas, ropa de trabajo y personal altamente cualificado porque cuando se ha eliminado su capa anticorrosiva, el aluminio es muy contaminante.

    • Box termoplástico

    Muchos vehículos emplean plásticos en aletas, portones, etcétera, y la inmensa mayoría en paragolpes y retrovisores. De esta forma, se mejora la absorción de impactos y se aligera el peso del vehículo lo que favorece un menor consumo y una mayor eficacia.No todos los plásticos tienen la misma composición, por ello tampoco son iguales los productos químicos que han de emplearse en la reparación de paragolpes con plástico. En cada caso se aporta la cantidad y tipo de plástico necesario para cada pieza. Es necesario tener herramientas y materiales exclusivos.

    8. ÁREA DE SOLDADURA Y MECÁNICA:

    Espacio destinado a la necesidad de utilizar una máquina de soldar o realizar un trabajo mecánico como cambio de ruedas, electricidad del automovil, climatización ,direcciones etc.


    9. ÁREA DE PREPARACIÓN Y APLICACIÓN DE LA PINTURA.

    Espacio destinado a preparar y embellecer la superficie de la carrocería.Debe de estar totalmente separado del resto del taller.

      •         laboratorio de mezclas.

      En esta zona se almacenan las pinturas,productos auxiliares,y se preparan los colores necesarios para su aplicación.es una zona con alta peligrosidad debido a la emisión de vapores tóxicos.la zona debe estar correctamente equipada con un equipo de aspiración de gases con filtros para no trasladar ese riesgo al resto del taller.

      •       zona de aplicación de pinturas de acabado.

        Llamada cabina de pintura,aquí se embellece la superficie de la carrocería,se aplica la pintura y se procede al secado final mediante los medios que disponga el taller.debe estar perfectamente limpia y disponer de sistemas adecuados para filtrar los vapores.



      •       zona de limpieza y reciclado. 

      zona dedicada la exhaustiva limpieza de útiles que se han utilizado como pistolas,recipientes espátulas...para realizar esta operación se necesita disolvente que produce vapores tóxicos y inflamables,por lo que esta zona debe estar bien acondicionada para evitar posibles accidentes.


      10. ÁREA DE LAVADO: 

      Se lava el vehículo ya reparado para ofrecérselo al cliente en perfecto estado.











      Una adecuada organización del espacio físico del taller determinará la eficacia de su sistema productivo. La distribución de las áreas y de los puestos de trabajo debe ser realizada analizando los procesos y trabajos que se efectúan en el taller, siguiendo criterios lógicos que proporcionen las mejores condiciones para realizarlos con la mayor eficacia. Los principales aspectos que condicionan la búsqueda de una distribución idónea en los talleres son:


      * Se realizan operaciones de muy distinto tipo y naturaleza.


      * Existe equipamiento fijo como elevadores, bancadas y cabinas de pintura.


      * Se requiere una gran capacidad de almacenamiento de vehículos y materiales.


      * Optimizar los movimientos de vehículos, personas y materiales para favorecer la productividad del taller.


      * No existe un ciclo productivo común al que puedan ceñirse con exactitud todas las intervenciones. Dependerá de las operaciones a realizar.


      * se persigue una mayor rentabilidad y calidad en el servicio.


      * se mejora las condiciones de seguridad.


      * se protege mejor el medio ambiente.




       En el taller encontramos dos fuentes de energía:



      • la neumática
      • la eléctrica.



      Estas dos fuentes son las que van a abastecer el servicio necesario en cada momento para cada una de las máquinas a usar en el taller.

      •      Energía eléctrica: es la que está más presente en todo el taller.En determinados talleres, dependiendo si entran dentro de un casco urbano o en una zona alejada, podemos encontrar dos variantes de energía. La energía monofásica debido a que tiene un menor nivel de ruido y se usa más en centros urbanos, y luego disponemos de la segunda variante que sería la trifásica, donde es la más habitual en los talleres ya que permite una mayor potencia y esto se convierte a su vez en un mejor servicio.





      •      Energía neumática: es la energía que utilizamos para una pistola de impacto o para pintar en un coche, esta energía se basa fundamentalmente en transformar el aire que encontramos en el entrono que se encuentra a una atmósfera e introducirlo dentro de un depósito y lograr una gran compresión para poder realizar una mayor fuerza, para realizar este proceso es necesario un compresor de gran potencia y a su vez un depósito lo bastante grande como para poder almacenar aire comprimido suficiente para todo el taller. Y lo más importante, la energía a utilizar para transformar este aire a presión ambiental, es la energía eléctrica que acabamos de comentar.






          El Real Decreto 1457/198de 10 de enero regula la actividad industrial y la prestación    de servicios en los talleres de reparación de vehículos automóviles, de sus equipos y componentes.